精益生产管理是由丰田汽车公司在上世纪所创的这样的生产管理方式。通过当年的资料了解到，与一样生产能力的大批量生产系统对比，虽然它（指丰田）的产品种类多、批量小、品质缺陷少，而它只需要一半的劳工、一半的制造空间和一半的资本资金投入、一小部分的开发时间和产品制造周期。全球的制造行业都认同和实践了精益生产管理少资金投入多产出的实事。也都从精益生产管理赚取了丰厚的回报。今天俊铭要为大家介绍的是精益生产方式的优越性。

所需人力资源——无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大批量生产方式下的工厂相比，均能减至1/2新产品开发周期——可减至1/2或2/3生产过程的在制品库存——可减至大量生产方式下一般水平的1/10工厂占用空间——可减至采用大批量生产方式工厂的1/2成品库存——可减至大批量生产方式工厂平均库存水平的1/4产品质量——可提高4倍。

消除零件不必要的移动——生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺职业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。

消灭库存——把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是很大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程（l－piece－flow）。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。

实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点：同步一在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。平衡一合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。

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