传统的生产技术制定的目标是有限的。例如，在传统的方法中，管理培训师接受少量有缺陷的产品，他们也接受安全库存（即非常低的库存）。精益生产商专注于更好的生产，他们的目标是没有不好的产品，没有库存，排除所有没有价值的工作（操作）。通过提高产品质量，取消库存，注重团队合作和沟通，扩大员工的技能，培养员工的技能，不断提高员工的技能，从而达到零浪费的目标。在追求精益生产的过程中，精益生产者不断建立更好的生产体系，让员工满足更具挑战性的工作，让他们更快地应对市场。

精益生产需要不断取消那些不增加产品价值的工作。因此，我们可以认为精益是一种减少浪费的哲学。日本优秀的企业，尤其是汽车制造业，在20世纪60年代和70年代广泛实施精益，取得了巨大的成功，并以其低成本、高质量的产品在世界上享有良好的声誉。到20世纪80年代，欧洲、美国、台湾和韩国等制造业也开始引入精益生产。特别是，美国制度不仅引进了它，而且基于计算机技术的发展，在MRP系统中应用了许多精益生产的理念，使其MRP系统在20世纪80年代中期开始。

在精益生产中，经常会出现5S、5M、5个为什么、5个基本原理等等的5数字。在这里，我们讨论5个为什么，可以帮助我们快速找出问题的真正原因，从而及时准确地解决问题，防止问题不断恶化，造成更多不必要的损失。当问题出现时，你有没有连续追问5个为什么？虽然说起来容易，但真正做起来却很难。大野耐宜在他的《丰田制作方法》中提到了这样一个例子。

例如，如果一台机器没有旋转，你必须问：为什么机器停止？因为超负荷保险丝断了。为什么超负荷？因为轴承部件没有足够的润滑。为什么润滑不够？因为润滑泵不能吸油。为什么不能吸油？因为油泵轴磨损松动。为什么要磨损？因为没有安装过滤器，所以混合了铁片。在不断询问了五个为什么之后，我们终于找到了问题的根源——没有安装过滤器。如果我们没有追溯到源，我们可能只是更换了保险丝或更换了泵轴，那么真正的问题就会被暂时掩盖，但机器关闭的现象可能很快就会再次出现。只有找到问题的真正原因，彻底解决它们，我们才能防止类似问题再次发生，消除隐患。事实上，当我们在工作和生活中遇到任何问题时，我们往往可以自问自答。通过这五个为什么，我们可以找出事物的因果关系，或者隐藏在它们背后的真正原因。

我曾经参观过一家中韩合资企业。我一进工厂，就发现地面很干净。我认为他们的5S活动在表面上看起来很好，但我不知道他们是否真正理解了5S活动的精髓（整理、整理、清洁、清洁和质量，从日语短语中的S开始，所以它被称为5S）的海报。在与车间工人的交流中，我发现车间负责人对这项活动了解不多。他认为每天打扫是浪费时间，效果甚微。

我问他：如果你在清洁过程中发现机器下面有几滴油，你会问为什么会有油吗？机器漏油了吗？还是因为其他原因，你有没有连续问过五个为什么？他说：没有时间，太忙了！我们必须忙于处理和生产以赶上订单。在我看来，如果车间只是盲目地追求生产，它会放弃发现问题，解决问题的好时机。也许，当他们赶上紧急订单时，机器会出现集体不工作的现象。到那时，车间组长就会后悔的。

精益管理培训越早发现问题越好，解决问题就越容易。就像人们生病一样，如果他们发现得早，他们可能会吃几片药。如果他们发现得晚，毒药将继续侵入身体，他们可能不得不进行手术或危及他们的生命。可以看出，这家企业并没有真正理解精益思想的本质。它只是简单地理解了精益生产的一面。要真正实现精益还有很长的路要走。在我们的工作和生活中，一旦出现问题，我们应该学会思考。如果我们不彻底调查原因，解决方案将不起作用。因此，我们需要反复提出五个为什么，这也是精益思想和科学态度的基本精神。