五大工具培训

1、PPAP生产件批准程序 

设计思想 ：
如何满足顾客的需求 ?如何确保产质量量的稳定？如何顺利通过顾客对我们的产品认可？当今先进的质量管理理念是以过程的方法、预防措施、持续改进为主题，宁愿事先花点时间和人力从产品设计上，过程工艺开发上保证产品先期质量的策划完善，确保后续生产减少变差和浪费。

课程内容 ：
A)PPAP生产件核准程序
1、需要执行PPAP的时机
2、必须要做的时机
3、必须通知客户的时机
4、不必通知客户但必须自我检查调整的时机
5、PPAP必须送交的十九个项目说明
6、PPAP计算机软件的使用（免费提供相关软件）
7、Ppk、Cpk计算说明
8、MSA(GR&R)软件使用
9、FMEA分析注意事项
10、CONTROL PLAN注意事项
11、PPAP提交
B） 案例分析与讨论

2、APQP产品质量先期策划和控制计划

课程大纲：

1、APQP起源与为什么要使用APQP；                                                   2、产品质量策划的基本原则与推行APQP流程；                                       3、APQP阶段划分说明；                                                           4、APQP各阶段与相关技术手册的关系；                                             5、 计划和确定项目阶段工作要求与实例练习；                                      6、 产品设计开发阶段工作要求、实例练习；                                         7、过程设计开发阶段工作要求；                                                   8、 产品和过程确认阶段工作要求；                                                9、 反馈、评定和纠正措施阶段工作要求；                                          10、 控制计划概论、分类；                                                        11、 控制计划制定依据；                                                        12、 控制计划栏目填写要求；                                                    13、 控制计划的分发、实施；                                                     14、 控制计划的更新时机、要求

3、FMEA失效模式分析

课程目标 ：
  　FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。
本课程可使企业了解和掌握FMEA的根本精神和用意，了解可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以控制和改善的，并辅以实例练习，使学员在实际练习中真正掌握FMEA的精髓，协助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素。

课程内容：
一、失效模式影响分析(FMEA)描述
　　FMEA的目的、起源、分类和实施原则
　　顾客的定义、执行时机
　　FMEA小组的成立
　　实施FMEA的前期准备
　　流程图
　　因果分析
　　FMEA列表
　　系统与子系统
　　接口和交互作用
二、FMEA分类
　　系统FMEA
　　设计FMEA
　　过程FMEA
三、FMEA实施步骤
　　系统中的FMEA对每个过程中的输入所可能出错的方式进行确定
　　设计中的FMEA针对每个失效模式，确定影响
过程中的FMEA确认每个失效模式的潜在原因
列出每个原因的目前控制
计算风险优先数量（RPN）
采取推荐行动，指定责任人，并采取行动
指定预期的严重性、发生率及察觉水平，并进行RPNs的比较
四、分析阶段
FMEA的输入与输出
FMEA中失效模式与影响的对应关系
故障树分析(FTA)
流程图与完整的C&.E矩阵分析
案例研究
五、如何有效施行FMEA
找出关键的设计功能
找出关键的制程参数
构建活化型FMEA作业机制
严重度、频度、不易探测度的评价准则
采取后续改进措施的时机
FMEA跟踪

4、SPC统计过程控制

课程目标  ：

　　统计过程控制 SPC是Shewhart博士首先应用正态分布特性于生产过程中的管理，目前已成为生产过程中控制稳定产出的主要工具之一，在生产型企业中应用的非常广泛。有效的实施、应用SPC可以及时发现过程中的问题，采取适当的改善措施，在发生问题之前，消除问题或降低问题带来的损失。统计过程控制课程的目的，在学习将生产线的检验结果带入统计分析的手法，及时发现并排除造成过程不稳定的因子，把生产制造的数据套入常态分配原理，预估不良品的产出机率，并运用计算机化以减少计算时间，此手法为建立6σ品质系统的基础活动。在设计到生产制造过程中，如何导入 SPC 统计过程控制手法；为何在导入 SPC 手法前必须分析QFD、FMEA、QC 工程表、GRR…等。透过过程能力 (指针) 与直方图分析，了解产品潜藏的变异，而采取管理预防措施以提升过程能力。透过管制图侦测异常现象，进行过程调查，将不良情形区分为人员、设备、材料与操作方法等原因，控制不良品被产出前立即采取矫正预防措施。采用 Minitab等软件介绍快速取得过程能力的相关讯息的方法。深入了解 6σ品质系统的概念。

课程内容：

一、 SPC的基础 
SPC起源、背景
SPC的假设条件
统计数据的类型（计数、计量）
正态分布
中值、极差、标准偏差的计算
过程的变异
六西格玛与SPC
二、SPC中的抽样计划
样本大小的确定
QC曲线与a、b风险
抽样检验
Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk的计算
认识测量误差与对SPC的干扰
三、SPC的应用实施 
数据收集
SPC控制图介绍
计量型控制图
I-MR管制图
X-bar－R图
X-bar－S图
规格和控制界限的分析
过程控制实例 -- 弯折试验
计数型控制图
P控制图
nP控制图
c控制图
u控制图
过程控制实例
控制图的选用原则
控制图诊断方法
使用控制图注意事项
练习制作控制图,并进行失控分析
四、DOE/FMEA概述
五、SPC与质量、成本改善(案例分析) 

5、MSA测量系统分析

课程目标：  
  
　　使公司相关人员掌握测量系统变差分析的方法； 通过测量系统分析了解所有生产过程中使用的量具的变差，并对不合格的量具进行分析、 改进，提高检验、测量、试验数据的真实性和报告的准确性；减少产品在检验、测量、试验过程中误判的可能性。               

课程内容：
  1、 MSA的目的、适用范围和术语；
  2、测量系统的统计特性；
  3、测量系统变差的分类；
  4、测量系统变差（偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性）的定义、图示表达方式；
  5、测量系统研究的准备；
  6、偏倚的分析方法、判定准则；
  7、重复性、再现性的分析方法、判定准则；
  8、稳定性的分析方法、判定准则；
  9、线性的分析方法、判定准则；
  10、量型测量系统研究指南；
  11、量具特性曲线；
  12、计数型量具小样法研究指南；
  13、计数型量具大样法研究指南；
  14、案例研究。