一、什么是精益工厂布局:

精益布局是以现状布局为基础, 通过消除人、机、料、法、环各个环节上的浪费，来实现5者最佳结合的布局，并建立实现生产系统有效管理的系统方法。

二、精益布局规划的目的：

1、降低生产周期时间，快速响应客户

2、降低库存、消除搬运、有效减少浪费

3、提高设备整体产出能力

4、提高空间利用率

5、减少作业量

6、改善作业环境

三、未经过精益布局规划的企业工厂布局存在的问题：

1、损耗浪费严重

据不完全统计，90%以上的企业在新工厂建设时期，由于对企业发展战略和产能规划预想不足，整体物流规划、设备调试和安装、周转期周转量、产线布局及过程设计等因素考虑不完善，有什么摆什么。因为设计不合理，导致新工厂在投产后出现产距长、设备不足或利用率低、工序不平衡等浪费，企业就这样年复一年，日复一日在这种消耗中生产，这种慢性损耗核算起来，比任何八大浪费都要触目惊心。

2、新厂没有新面貌

新工厂，设计者只是关注性能是否符合要求，未考虑和关注设备环境的配色和搭配，建成后灰暗阴沉，毫无生气，员工在里面不要说朝气蓬勃，简直要得抑郁症。有的工厂就是偏爱蓝色，企业LOGO是蓝色，设备是蓝色，货架和工具柜也是蓝色，好不容易刷个通道吧，因为只有蓝色油漆，也刷成了蓝色！全公司在一片蓝灰里面，冷冷清清，怎么会有温馨明朗的氛围？

3、旧厂复制，没有竞争优势

很多新工厂只是旧厂的翻版，没有考虑旧厂的一些不合理，采用新的技术或者新的装备去解决问题，效率效益没有提升。

四、精益工厂布局规划的优势：

1、对产品品种的变换有较强的适应性；

2、由于同类设备集中在一起，便于充分利用生产设备和生产面积；

3、减少重复添置设备，设备费用和维修费用较低；     

4、遇到设备故障、材料或人员不足时，生产不致于中断；    

5、便于工艺管理，有利于员工技术水平的提高；

6、可以缩短产品的加工路线，节约收发时间和人力；

7、可以减少产品的在运和停放时间，缩短生产周期，减少在制品和流动资金占用。

五、工厂布局规划的开展步骤

1、基本状况把握：了解企业发展的基本状况和行业市场预测分析。

2、解读企业文化：解读企业文化，调阅企业视觉形象识别文件等文件。

3、价值流分析：进行工厂价值流分析（信息流、物流、工艺流程）。

4、绘制流程资源关系矩阵：识别流程和资源匹配关键点，重点控制。

5、产能规划：了解产能需求和客户需求节拍，平衡设备和人员能力。

6、确定主体布局规划。

7、规划设计说明：提供和布局规划设计总揽图、设备统计、面积、人员配置、工装夹具等资料，并作说明。

8、模拟和改善：采用三维软件或者模型、沙盘进行物流、搬运测试，不断完善布局规划设计内容。

9、规划执行训练：新工厂搬迁，根据规划实施训练和说明，确保方案的落实和执行。

10、搬迁后跟进：新工厂投产顺利后，对规划进行跟进和回访，了解不完善点，提出改善建议。